Автономный газовый гриль на тележке способствует низкоуглеродному производству

Под воздействием целей «двойного углерода» производственный процесс отдельно стоящих газовых грилей для барбекю с тележками постепенно модернизируется в направлении низкоуглеродной и экологически безопасной технологии. Что касается выбора материалов, отрасль в целом сокращает использование обычной стали, переходя на перерабатываемую нержавеющую сталь марки 304 и переработанный пластик. Основные компоненты, такие как каркасы печей и решётки, изготавливаются из 100%-но перерабатываемой нержавеющей стали марки 304. После утилизации продукта этот материал можно повторно обработать, превратив в новые пластины методом плавки, при этом коэффициент восстановления превышает 90%, что позволяет сократить отходы ресурсов на 30% по сравнению с обычной сталью; пластиковые детали тележки (например, панели полок для хранения и колёсные крышки) производятся из переработанного ПП-пластика, сырьём для которого служит вторичная переработка использованных пластиковых бутылок и упаковочных материалов. Каждая тонна переработанного ПП-пластика способна снизить выбросы углерода на 600 кг, при этом его физические свойства полностью соответствуют первичному пластику, обеспечивая необходимые характеристики — нагрузочную прочность и устойчивость к старению. Некоторые предприятия также осуществляют «лёгкое проектирование» продукции, оптимизируя её конструкцию (например, заменяя сплошные трубки полыми нержавеющими), что позволяет снизить расход материалов без ущерба для прочности. Расход стали на каждое изделие при этом становится на 15% ниже, чем при традиционном дизайне.

Энергосберегающая трансформация производственных процессов позволила значительно снизить потребление энергии. Что касается отопительного оборудования, традиционные угольные нагревательные печи были заменены на печи, работающие на природном газе; при этом тепловая эффективность возросла с 55% до 80%, расход угля на единицу продукции сократился до нуля, а выбросы SO₂ и пыли — существенно снижены. Процесс сварки теперь осуществляется с использованием высокочастотной индукционной сварочной технологии вместо традиционной дуговой сварки, что позволило сократить потребление энергии на 40%, одновременно уменьшив количество сварочных испарений и улучшив условия труда в цехе. На некоторых производственных базах также внедрены системы рекуперации отходящего тепла, позволяющие собирать тепло, выделяющееся из нагревательных печей и сварочного оборудования, для отопления цехов или подачи горячей воды; это ежегодно позволяет экономить около 200 тонн условного топлива. Кроме того, процесс окрашивания перешёл с растворителей на экологически чистые водные покрытия, что привело к сокращению выбросов летучих органических соединений (ЛОС) на 70% и соответствует национальному стандарту GB 18581-2020, устанавливающему предельно допустимые уровни содержания вредных веществ в древесных покрытиях.

Внедрение интеллектуальных производственных линий позволило дополнительно повысить эффективность производства и стабильность качества. Ведущие предприятия отрасли, как правило, используют автоматизированные производственные линии, охватывающие такие этапы, как лазерная резка, роботизированная сварка, автоматическая сборка и другие звенья. Лазерное оборудование для резки обеспечивает точную вырубку деталей с точностью, контролируемой в пределах ±0,05 мм, при этом эффективность в 3 раза выше, чем при ручной резке; 6-осевые сварочные роботы способны полностью завершать сварку сложных швов корпуса печи, причем коэффициент квалификации сварки увеличивается с 85% при ручной сварке до 99%; на автоматической сборочной линии используются датчики для контроля положения деталей, что гарантирует одинаковый момент затяжки винтов и исключает ошибки, возникающие при ручной сборке. Одновременно производственная линия оснащена MES-системой (Системой управления производственными процессами), которая позволяет в режиме реального времени отслеживать ход производства, состояние оборудования и данные о качестве продукции, обеспечивая полную прослеживаемость производственного процесса. При возникновении отклонений в качестве система быстро определяет проблемный участок, снижая тем самым процент брака.

Данные показывают, что предприятия, внедряющие низкоуглеродные производственные процессы, сократили выбросы углерода на единицу продукции на 45% по сравнению с традиционным производством, повысили производительность на 30% и снизили процент брака продукции с 5% до 1,2%. Такая низкоуглеродная и интеллектуальная модель производства не только соответствует тенденции экологического развития отрасли, но и приносит предприятиям значительные экономические и экологические выгоды.